染料凝聚產(chǎn)生的原理 一般分散染料的顆粒直徑在1pm左右，滌綸單纖維直徑在15pm左右，單纖維之間空隙為5um左右。在正常情況下，染料顆粒可以自由通過(guò)單纖維之間的空隙，如果產(chǎn)生凝聚，染料顆粒直徑可能超過(guò)5um之上，這樣就被阻擋在單纖維間隙之外，難以完成染色反應(yīng)。 凝聚的染料停留在織物上，長(zhǎng)度超過(guò)100um時(shí)，就成了可見(jiàn)的斑點(diǎn)(染斑)。
 二.引起染料凝聚的原因 染料凝聚的原因是多方面的，一般是由于以下原因： 
     1、操作原因：化料不完全； 
     2、滌綸原料：滌綸低聚物較多； 
     3、染色用水：硬度偏高，水中的金屬離子影響； 
     4、染色過(guò)程中升溫速率過(guò)快。 
三.如何避免染料凝聚 為了防止染料凝聚，加強(qiáng)染料的分散性，通常的辦法就是加分散劑。分散染料在分散劑的協(xié)助下，才能在染料中形成一個(gè)分散均勻相，完成染色作用。 為了保持染料粒子在染色過(guò)程中有良好的懸浮分散狀態(tài)，在商品染料中都拼人大量陰離子型表面活性劑，如擴(kuò)散劑NNO、木質(zhì)素磺酸鈉等。但是在高溫高壓的染浴中，擴(kuò)散劑NNO等容易從分散染料晶體顆粒表面解析下來(lái)，染料顆粒會(huì)進(jìn)一步發(fā)生凝聚，粘附在布面，造成色斑染疵。 
     解決這個(gè)問(wèn)題可以從下列兩方面著手： 
           1、選擇熱穩(wěn)定性好的分散劑。如苯酚或萘酚的磺酸鈉鹽與甲醛的縮合物等。 
           2、在染浴中再添加其他表面活性劑，以增加染浴的穩(wěn)定性。一般可加入非離子或陰離子型的表面活性劑。非離子型表面活性劑的濁點(diǎn)雖大多在100℃以下，滲透劑JFC的濁點(diǎn)只有50℃左右，但因已有陰離子型的表面活性劑存在，濁點(diǎn)會(huì)有提高，也可用于高溫染色，只要品種和用量選用恰當(dāng)，不僅可以起到良好的分散作用，還可以起緩染作用，達(dá)到勻染效果.