鑄鋼節(jié)點生產(chǎn)工藝要求
1混沙工藝標(biāo)準(zhǔn)
1.1材料要求：
（1）造型沙：符合GB9442-88[1]細粒砂要求，一般選用二氧化硅含量較高的天然砂或石英砂，原砂粒度根據(jù)鑄件大小及壁厚確定，原砂的含泥質(zhì)量分數(shù)應(yīng)小于2%，原砂中的水份必須嚴格控制，且一般應(yīng)進行烘干。
�。�2）水玻璃：小砂型（芯）為加速硬化采用選用M=2.7—3.2的高模數(shù)水玻璃；中型砂型（芯）可選用M=2.3—2.6的水玻璃；生產(chǎn)周期長的大型砂型（芯）選用M=2.0—2.2的低模數(shù)水玻璃。
1.2混制比例（質(zhì)量分數(shù)%）：造型砂/水玻璃=100：6～8
1.3混制時間：一般情況下混制5分鐘，室溫或水玻璃密度較大時可適當(dāng)延長混砂時間。
1.4混制后要求：混制好的造型砂要求無塊狀或團狀，流動性較好。
2造型工藝標(biāo)準(zhǔn)[2]
2.1造型操作流程：選取合適砂箱→放置木模→填砂→緊實→放置上砂箱→安置澆冒口→填砂→緊實→起模修型→硬化
2.2操作方法及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：
（1）根據(jù)鑄件模型的形狀和大小，選取合適的砂箱。
�。�2）把鑄件模型放到砂箱內(nèi)的適當(dāng)位置。
（3）往砂箱中加入適當(dāng)造型砂，使用工具將砂箱中的造型砂緊實，緊實程度要適中。
�。�4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型表面和砂箱的邊緣平齊。
�。�5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆蓋塑料薄膜并使薄膜平整。
�。�6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要對齊。
（7）在上砂箱中合適位置放置澆冒口，添加造型砂并緊實。
2.3砂型型腔質(zhì)量要求：
�。�1）砂型無飛邊、無毛刺、無殘缺，型腔內(nèi)干凈無殘砂等異物。
（2）型腔應(yīng)干燥，硬化程度高，合箱前要保證充分干燥。
�。�3）砂型輪廓完整、清晰，合箱箱印或記號完整清晰。
（4）澆口、冒口位置設(shè)置合理、大小符合要求；排氣孔通暢、澆注系統(tǒng)根據(jù)鑄件設(shè)置合理。
2.4合箱：
合箱就是把砂型和砂芯按要求組合在一起成為鑄型的過程。習(xí)慣上也稱拼箱、配箱或扣箱。
合箱工作一般按以下步驟進行：
�。�1）全面檢查、清掃、修理所有砂型和砂芯，特別要注意檢查砂芯的烘干程度和通氣道是否通暢。不符合要求者，應(yīng)進行返修或廢棄。
�。�2）按下芯次序依次將砂芯裝入砂型，并嚴格檢查和保證鑄件壁厚、砂芯固定、芯頭排氣和填補接縫處的間隙。
（3）仔細清除型內(nèi)散砂，全面檢查下芯質(zhì)量，在分型面上沿型腔外圍放上一圈泥條或石棉繩，以保證合箱后分型面密合，避免液態(tài)金屬從分型面間隙流出。隨后即可正式合上箱。
�。�4）放上壓鐵或用螺栓、金屬卡子固緊鑄型。放好澆口杯、冒口圈。在分型面四周接縫處抹上砂泥以防止跑火。后全面清理場地，以便安全方便地澆注。
3鋼液的熔煉工藝標(biāo)準(zhǔn)：
3.1操作流程：選擇爐料（廢鋼）→熔化鋼液→清理鋼液廢渣→添加金屬礦石→鋼液材質(zhì)化驗分析→根據(jù)化驗分析進行鋼液材質(zhì)處理→脫氧→鋼液出爐
3.2爐料的選擇要求：
1、根據(jù)準(zhǔn)備澆鑄件材質(zhì)的要求，合理選擇爐料搭配使用。產(chǎn)品鋼號，應(yīng)在投料時就控制成份含量。出爐前半小時取爐前樣送檢分析。
2、對含有油污，污垢的爐料下爐前要進行清理。
3、對含有鍍鋅的爐料好不用。
4、所選用的爐料必須嚴格控制S、P有害元素的含量。
5、嚴格遵守熔煉工藝制度。盡量采用滿功率，快速溶煉。
3.3澆注前鋼液材質(zhì)化驗
出爐前半小時取爐前樣送檢進行化驗分析，鋼液的材質(zhì)應(yīng)符合鑄件材質(zhì)允許的范圍內(nèi)，不符合的應(yīng)進行調(diào)質(zhì)，直到符合要求。
3.4脫氧
把鋼液表面的雜質(zhì)處理后，進行脫氧處理：
1、脫氧劑加入順序：先加錳鐵，后加硅鐵，后加入純鋁。
脫氧劑錳鐵、硅鐵在出爐前5—8分鐘加入，純鋁在出爐時加入。鋼液1480—1500℃加錳鐵、硅鐵，1610—1630℃加純鋁。
4澆注工藝標(biāo)準(zhǔn)
4.1澆注前的準(zhǔn)備工作：
(1) 了解澆注合金的種類、牌號、待澆注鑄型的數(shù)量和估算所需金屬液的重量。
(2) 檢查澆包的修理質(zhì)量、烘干預(yù)熱情況及其運輸與傾轉(zhuǎn)機構(gòu)的靈活性和可靠牲。
