對焊：根據(jù)焊接工藝過程不同，對焊可分為電阻對焊和閃光對焊。

1）電阻對焊 焊接過程是先施加頂鍛壓力(10～15 MPa)，使工件接頭緊密接觸，通電加熱至塑性狀態(tài)，然后施加頂鍛壓力(30～50 MPa)，同時斷電，使焊件接觸處在壓力下產(chǎn)生塑性變形而焊合。

電阻對焊操作簡便，接頭外形光滑，但對焊件端面加工和清理要求較高，否則會造成接觸面加熱不均勻，產(chǎn)生氧化物夾雜、焊不透等缺陷，影響焊接質量。因此，電阻對焊一般只用于焊接直徑小于20 mm、截面簡單和受力不大的工件。

2）閃光對焊 焊接過程是先通電，再使兩焊件輕微接觸，由于焊件表面不平，使接觸點通過的電流密度很大，金屬迅速熔化、氣化、爆破，飛濺出火花，造成閃光現(xiàn)象。繼續(xù)移動焊件，產(chǎn)生新的接觸點，閃光現(xiàn)象不斷發(fā)生，待兩焊件端面全部熔化時，迅速加壓，隨即斷電并繼續(xù)加壓，使焊件焊合。

閃光對焊的接頭質量好，對接頭表面的焊前清理要求不高。常用于焊接受力較大的重要工件。閃光對焊不僅能焊接同種金屬，也能焊接鋁鋼、鋁銅等異種金屬，可以焊接0.01 mm的金屬絲，也可以焊接直徑500 mm的管子及截面為20 000 mm2的板材。

電阻焊焊接質量的決定因素

1. 電阻焊焊接材料的形狀以及尺寸大小

2. 電阻焊焊接材料的表面電鍍層材料及厚度

3. 電阻焊電極的材料及形狀

4. 理想的焊接電源及焊頭的選定

電阻焊的現(xiàn)狀及發(fā)展

隨著工業(yè)的迅猛發(fā)展,對工業(yè)產(chǎn)品(特別是汽車)外殼用材的性能提出了更高的要求,并促進了產(chǎn)品用材的更新?lián)Q代.例如,為了改善汽車外殼的抗腐蝕性能,提高汽車的使用壽命,在汽車車身制造中大量采用鍍鋅鋼板代替普通冷軋鋼板;為了減輕車身總體重量,節(jié)省能源消耗,世界各大汽車公司正在開發(fā)鋁合金或高強鋼車身的汽車,或在很多汽車零部件上用鋁合金、鎂合金、鈦合金等輕質材料代替鋼板;為了提高汽車的舒適性和降低噪聲,在油底殼等汽車零部件上開始使用減振復合板.同時,由于在汽車車身、油箱、油低殼等薄板結構的裝配制造中,大量采用電阻焊方法,為保證焊接質量.研究新材料的電阻焊性能已成了非常迫切的任務.近年來,各國焊接工作者就在以下幾個方面做了大量的理論及實際研究工作.

1.  鋁及鋁合金合金的電阻焊研究

2.  鎂及鎂合金的電阻焊研究

3.  高強鋼的電阻研究

4.  鍍鋅鋼板的電阻點焊研究