廣西桂林260號溶劑油銦萃取溶劑

Quality inspection report

┅產(chǎn)品介紹┅

源茂石化低芳型260#溶劑油特點是蒸發(fā)速度均勻而緩慢，芳香烴含量極低、毒性小，安全性較高。氣味小，質(zhì)純潔，蒸發(fā)無殘留物，受熱不易氧化，產(chǎn)品質(zhì)量符合國家標準。

┅包裝·運輸┅

散裝槽罐車

在運輸、貯運過程中管道、容器和機泵應(yīng)專用。貯運場地嚴禁煙火，裝卸要使用銅質(zhì)工具，以防發(fā)生火花，抽注油或倒罐時，油罐與活管必須用導(dǎo)電金屬絲線接地。

全球金屬銦每年的需求量為600噸，但是由于儲量稀少，又是一種不獨立成礦，只伴生在鉛、鋅等其他金屬礦中的稀有金屬礦的原故，加之提煉回收十分困難，供應(yīng)量卻只有300噸左右。所以市場前景廣闊。為構(gòu)建我州年產(chǎn)100萬噸規(guī)模，實施預(yù)期計劃年產(chǎn)達50噸金屬銦項目，以及銦系列產(chǎn)品開發(fā)，下面回收技術(shù)提示以供參考：

1、在銦回收中，采用無機酸有機相聯(lián)合浸出與溶劑萃取相結(jié)合的方法來解決濕法煉鋅中鐵的萃取問題。

2、鋅浸渣熱酸浸出流程銦的回收，用黃鉀鐵礬法對鋅焙砂的一次中性浸出底流進行熱酸浸出試驗，以取渣含鋅為10~13%，鋅浸出率提高到95~97%，渣率29.5%等綜合利用，進行熱酸浸出流程中回收銦。

3、ITO廢靶中銦的回收，從ITO廢靶中回收銦，采取鹽酸浸出，中和除錫,銦置換，鋅置換銦，壓團和熔鑄得到粗銦，然后電解精煉得到純度99.99%銦的工藝。

4、鋅銦綜合回收系統(tǒng)，采用礬渣揮發(fā)工藝代替礬渣焙解工藝,具有投資省、銦鋅硫綜合回收率高等特點，能實現(xiàn)無害渣生產(chǎn)，減少環(huán)境污染。

5、從鋅渣浸渣中綜合回收銦鍺鉛銀，鋅渣浸到得到粗鉛、鍺富集物、粗銦，鉛銀的直收率均大于85%，鍺的回收率大于82%，銦的直收率大于82%。該工藝優(yōu)于其它的工藝。

6、高鋅煙灰中提取鋅及富集銦工藝，從高鋅煙灰中提取鋅及有價金屬銦的富集，這個工藝過程基本不產(chǎn)生廢渣、廢液、和廢氣。試驗表明：pH=5.2時，Zn的浸出率達81%，銦在終酸度為53.65g/1，浸出率達92%。

7、濕法冶鋅中回收銦除鐵液膜分離技術(shù)，在濕法冶鋅中，雜質(zhì)鐵干擾銦的回收，采用液膜分離技術(shù)可在回收銦的同時除鐵，鐵的液膜遷移速率比銦慢,通過控制合適的條件,可使鐵不進入內(nèi)水相，從而達到提純和富集銦的目的，操作條件如下：內(nèi)水相為6mol/LHCI;V_（乳液）：V（外水相）=1:5,V（油相）：V（內(nèi)水相）=2：1；提取時間為8~10min。

8、甘油碘化鉀—電解聯(lián)合法粗銦提純，采用甘油碘化鉀方法可以有效地除去粗銦中Cd、T1雜質(zhì)。隨著甘油、碘化鉀用量的增加，Cd、T1的脫除率升高。反應(yīng)物合適的物料配比為m_銦：m_（甘油）：m（碘化鉀）=1：0.3：0.06，按此配方進行試驗，除Cd率可達98.6%、除T1率可達60.3%。用甘油碘化鉀方法脫除電解銦中的Cd、T1時，Cd可以降至<0.0001%，T1可降至<0.0005%，控制好條件可以使In的損失率<1.5%。參照上述小試結(jié)果用于指導(dǎo)擴大試驗，平均除Cd率達到97.55%，除T1率31.8%。

9、濕法煉鋅渣中銦鉍錫的分離回收。采用浸出-溶劑萃取方法處理濕法煉鋅渣，分離回收其中的In,Bi和Sn.用4.5mol/L H2SO4浸出2h,浸出液用TBP萃取Snet P204萃取In,浸出渣再用3mol/L HCl溶液浸出Bi。用鋼板從溶液中置換Bi,獲得海綿鉍，Bi>97%。用鋁板從反萃液中置換Sn和In得到海綿錫和海綿銦，海綿錫含Sn99%，堿種金屬的回收率都在90%以上。

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銅鹽是所有陽離子為銅離子的鹽類的總稱，其中銅離子的化合價顯+2價。銅鹽的化學(xué)性質(zhì)體現(xiàn)在銅離子上。銅離子可以通過還原反應(yīng)生成銅,銅可以通過氧化反應(yīng)生成銅離子,銅鹽溶于水或熔融也可以得到銅離子,銅離子可以與氫氧根離子生成不溶于水的Cu(OH)2藍色沉淀,這也是檢驗銅離子的方法之一。

銅鹽的化學(xué)性質(zhì)體現(xiàn)在銅離子上。銅離子可以通過還原反應(yīng)生成銅,銅可以通過氧化反應(yīng)生成銅離子,銅鹽溶于水或熔融也可以得到銅離子,銅離子可以與氫氧根離子生成不溶于水的Cu(OH)2藍色沉淀,這也是檢驗銅離子的方法之一。銅離子存在于堿性溶液中就會生成沉淀。銅離子可以用于殺毒,在游泳池里可以適當添加銅離子,故游泳池水通常為藍色。

超細銅粉粒徑小、比表面積大， 有獨特的物理、化學(xué)優(yōu)勢，在催化、電極材料以及印刷電子技術(shù)等領(lǐng)域有廣泛應(yīng)用。銅粉可作為銅漿的主要填料，被廣泛應(yīng)用于微電子工業(yè),研究其制備過程中相關(guān)因素的影響以及工藝參數(shù)的優(yōu)化， 對于獲取性能優(yōu)良、制備成本低的銅粉具有重要理論和實際意義。按原料狀態(tài)劃分，超細銅粉制備方法可分為:固相法、氣相法和液相法。固相法主要包括：球磨法、機械化學(xué)法；氣相法主要包括：氣相蒸發(fā)法、化學(xué)氣相反應(yīng)法；液相法主要包括：超臨界流體干燥法、γ 射線輻射-水熱結(jié)晶聯(lián)合法、超聲電解法、水熱法和液相還原法等，其中液相法由于設(shè)備簡單、操作流程短以及便于工業(yè)化生產(chǎn)等優(yōu)點而被廣泛應(yīng)用。按制備工藝劃分，液相還原法分為直接還原法與兩步還原法，其中兩步還原法可改善銅粉粒徑大小、分布情況及形貌特征，因此決定采用液相兩步還原法來制備超細銅粉。目前，已有一些文獻通過液相法制備超細銅粉，但原料多數(shù)是硫化銅，并且沒有考慮添加表面活性劑，導(dǎo)致銅粉團聚現(xiàn)象較嚴重，粒徑分布較大  。