為了保證熔核尺寸和焊點強度,焊接時間與焊接電流在一定范圍內(nèi)可以相互補充。為了獲得一定強度的焊點,可以采用大電流和短時間(強條件,又稱硬規(guī)范),也可采用小電流和長時間(弱條件,也稱軟規(guī)范)。選用硬規(guī)范還是軟規(guī)范,取決于金屬的性能、厚度和所用焊機的功率。對于不同性能和厚度的金屬所需的電流和時間,都有一個上下限,使用時以此為準。

電極壓力的影響

電極壓力對兩電極間總電阻R有明顯的影響,隨著電極壓力的增大,R顯著減小,而焊接電流增大的幅度卻不大,不能­影響因R減小引起的產(chǎn)熱減少。因此,焊點強度總隨著焊接壓力增大而減小。解決的辦法是在增大焊接壓力的同時,增大焊接電流。

電極形狀及材料性能的影響

由于電極的接觸面積決定著電流密度,電極材料的電阻率和導熱性關系著熱量的產(chǎn)生和散失,因此,電極的形狀和材料對熔核的形成有顯著影響。隨著電極端頭的變形和磨損,接觸面積增大,焊點強度將降低。

工件表面狀況的影響

工件表面的氧化物、污垢、油和其他雜質增大了接觸電阻。過厚的氧化物層甚至會使電流不能通過。局部的導通,由于電流密度過大,則會產(chǎn)生飛濺和表面燒損。氧化物層的存在還會影響各個焊點加熱的不均勻性,引起焊接質量波動。因此徹底清理工件表面是保證獲得優(yōu)質接頭的必要條件。

熱平衡及散熱

點焊時,產(chǎn)生的熱量只有一小部分用于形成焊點,較大部分因向臨近物質傳導或輻射而損失掉了,其熱平衡方程式:

Q=Q1+Q2————(3)其中:Q1——形成熔核的熱量、Q2——損失的熱量有效熱量Q1取決與金屬的熱物理性能及熔化金屬量,而與所用的焊接條件無關。Q1=10%-30%Q,導熱性好的金屬(鋁、銅合金等)取下限;電阻率高、導熱性差的金屬(不銹鋼、高溫合金等)取上限。損失熱量Q2主要包括通過電極傳導的熱量(30%-50%Q)和通過工件傳導的熱量(20%Q左右)。輻射到大氣中的熱量5%左右。

焊接循環(huán)

點焊和凸焊的焊接循環(huán)由四個基本階段

1)預壓階段——電極下降到電流接通階段,確保電極壓緊工件,使工件間有適當壓力。

2)焊接時間——焊接電流通過工件,產(chǎn)熱形成熔核。

3)維持時間——切斷焊接電流,電極壓力繼續(xù)維持至熔核凝固到足夠強度。

4)休止時間——電極開始提起到電極再次開始下降,開始下一個焊接循環(huán)。