現(xiàn)在國內(nèi)化肥及焦化廠脫硫大部分采用的是濕式氧化法。該脫硫方法主要由兩部分構(gòu)成：一部分為吸收系統(tǒng)，主要以脫硫塔為主以及其它配套設(shè)備；另一部分為再生系統(tǒng)，主要以再生槽（或再生塔）為主以及其它配套設(shè)備。一般來說，吸收部分主要影響煤氣的脫硫效率，再生部分主要影響溶液中硫泡沫的生成及回收，但實際并不如此簡單，二者之間存在著互為依托的有機(jī)聯(lián)系。吸收不好會影響到硫泡沫的生成量及硫黃的回收率；同樣，再生不好會影響煤氣的脫硫效率。所以，在脫硫效率下降時，我們不僅要將眼光盯向吸收部分，查找原因，而且也要將眼光轉(zhuǎn)向再生部分，考慮問題。下面，將我在服務(wù)過程中遇到的氧化再生部分出現(xiàn)的問題影響脫硫效率的典例進(jìn)行分析，來與大家探討，以便在今后脫硫系統(tǒng)出現(xiàn)問題時參考。

1 溶液在再生槽停留時間過長，影響溶液總堿度

濕式氧化再生設(shè)備現(xiàn)階段主要有兩種，一種為高塔再生，一種為低槽噴射再生。兩種再生設(shè)備構(gòu)造不同，工藝控制條件也有差異。再生塔因氣液為滯流，再生時間要求較長，一般為30分鐘以上。再生槽噴射喉管為湍流，再生時間要求較短，一般為12分鐘以上。再生停留時間短了，都清楚影響溶液的氧化程度及硫泡沫的浮選效果。但停留時間長了呢，一般不會引起人們的關(guān)注。在山西新絳化肥廠因再生槽停留時間過長而影響了生產(chǎn)。

山西新絳化肥廠生產(chǎn)能力為8萬噸/年合成氨。半水煤氣氣量約30000m³/h，入口H₂S一般在2.5g/m³左右，出口H₂S工藝控制在100～200mg/m³。脫硫塔為兩臺，串聯(lián)運行，規(guī)格為φ4000和φ44000。其中φ4000為空塔溶液噴淋，φ42000下部為空塔溶液噴淋，上部僅有600mm高φ76階梯環(huán)填料。采用噴射再生槽。槽內(nèi)設(shè)有檔板，檔板間距一米，檔板內(nèi)底部鋪有空氣管，空氣同高塔再生一樣，由外部輸入。今年3月15日脫硫系統(tǒng)檢修后開車，開車時因脫硫液中堿度比較高，總堿度達(dá)到18g/L，脫硫出口H₂S幾乎檢測不到。因此，將平常開的兩臺脫硫溶液泵停了一臺，改為一臺溶液泵運行，溶液泵銘牌標(biāo)注流量為900m³/h，因溶液泵葉輪小，又無溶液計量表，故溶液循環(huán)量無法準(zhǔn)確計量。但可以肯定的是，脫硫溶液循環(huán)量減少了一半，溶液循環(huán)量減少后在補(bǔ)堿量每天1200公斤不變的情況下，脫硫液的總堿度逐天下降，10天后脫硫液總堿度降至10 g/L以下，半水煤氣出口H₂S也控制不住，升至200mg/m³以上，無奈又開啟了兩臺脫硫溶液泵，恢復(fù)到平常的溶液循環(huán)量，脫硫液中的總堿度又逐步升高至13 g/L，基本維持了不再波動。該廠脫硫技術(shù)人員估計脫硫液在開一臺泵時，脫硫液在再生槽停留時間為50分鐘以上，甚至更長一些。由于溶液在再生槽停留時間較長，便產(chǎn)生了過度氧化情況，使脫硫液中副反應(yīng)速度增快，尤其是副鹽Na₂SO₄含量增長速度快，該廠脫硫液分析Na₂S₂O₃含量140 g/L，Na₂SO₄含量已達(dá)82 g/L。由于副鹽的快速增長，消耗了大量的堿，使溶液的總堿度有了明顯下降，進(jìn)而影響到了脫硫效率。這是問題產(chǎn)生的根本原因。后來溶液循環(huán)量增加到正常時，總堿度也逐漸恢復(fù)，生產(chǎn)隨之正常。

2再生槽噴射器入口壓力影響脫硫效率

再生槽噴射器主要由氣室、噴嘴、喉管、擴(kuò)散管、尾管組成。噴射器的制作質(zhì)量和現(xiàn)場安裝質(zhì)量都會影響到脫硫液的再生質(zhì)量，繼而影響到脫硫效率。噴射器的選擇就比較重要，一定要選擇有技術(shù)實力和信譽(yù)好的正規(guī)廠家，這樣才能保證再生系統(tǒng)的硬件不會出問題。例如山西同世達(dá)甲醇廠，就曾在這方面出過問題。

該廠再生槽設(shè)計安裝的是某公司生產(chǎn)的玻璃鋼噴射器，噴射器噴嘴φ32mm，喉管φ108mm，尾管φ219mm，但溶液入口管僅有φ65mm，操作溶液入口壓力控制在0.40～0.45MPa。但在運行過程中一直處于不正常狀態(tài)，噴射器喉管經(jīng)常發(fā)生硫膏堵塞現(xiàn)象，頻繁至一星期就要拆卸疏通一次，因噴射器是玻璃鋼材質(zhì)，疏通過程中經(jīng)常破碎，無奈之下更換了我公司生產(chǎn)的PSQ-32B噴射器，并采取了高位安裝。更換噴射器后，噴射器喉管硫膏堵塞現(xiàn)象很少發(fā)生，更換半年運行中也僅個別幾支噴射器疏通檢查過。更為明顯的是，更換噴射器后，再生槽硫泡沫生成量明顯增多，硫黃產(chǎn)量由更換前的每天20盒（每盒約25公斤）增至80盒。經(jīng)分析對比，我認(rèn)為主要原因有兩個，一個是我公司生產(chǎn)的PSQ噴射器質(zhì)量明顯優(yōu)于更換前的噴射器；二是更換前的噴射器溶液入口管直徑較小，造成噴射器溶液入口總管壓力表指示0.40～0.45MPa，實際噴射器噴嘴處壓力根本達(dá)不到，影響到噴射器抽吸空氣量，造成硫硫液再生不好。

更換噴射器前該廠生產(chǎn)負(fù)荷處于較低水平，生產(chǎn)水煤氣量為23000m³/h以下，入口硫2.3～2.5g/m³，脫硫塔兩臺串聯(lián)運行，規(guī)格φ4400，內(nèi)裝三段φ76階梯環(huán)，每段高5m，各段之間有槽式液體分布器，所以脫硫效率根本不存在問題。更換噴射器后，生產(chǎn)水煤氣量逐漸增至33000m³/h，入口硫也增至3.2 g/m³左右，水煤氣出口硫化氫也大幅超標(biāo)，達(dá)到200mg/m³以上。而工藝要求控制在50mg/m³以下。當(dāng)時認(rèn)為主要原因在脫硫的吸收系統(tǒng)，因為在兩臺脫硫塔的A塔檢修過程中，因脫硫效率不存在問題，為了防堵，少裝了三分之一填料。另外，兩塔的溶液循環(huán)量因填料碎片堵塞脫硫液進(jìn)口噴頭，造成兩塔溶液循環(huán)總量由1000 m³/h減至700 m³/h，主觀認(rèn)為這是影響脫硫效率的主要原因。該廠為了增加產(chǎn)量，消除隱患，保證水煤氣出口硫化氫達(dá)標(biāo)，停車進(jìn)行了檢修，將少裝的A塔填料恢復(fù)到以前的數(shù)量，溶液噴頭進(jìn)行了清理，溶液循環(huán)量檢修后由700 m³/h增至1050 m³/h，但水煤氣出口硫并未有明顯降低，這才將目光轉(zhuǎn)向了再生系統(tǒng)。當(dāng)時再生槽噴射器溶液的入口壓力0.45MPa，應(yīng)該說也達(dá)到了PSQ-32B噴射器入口壓力指標(biāo)，噴射器入口管φ133，也不存在卡脖子現(xiàn)象，噴射器也不存在明顯的堵塞現(xiàn)象�？此茮]有什么太大問題，但在調(diào)整過程中，將噴射器溶液入口壓力由0.45MPa增至0.55MPa后，情況有很大改觀，再生槽硫泡沫明顯增多，出口H₂S也由200 mg/m³降至9 mg/m³。

從以上事例可以看出，脫硫再生系統(tǒng)不僅能影響硫泡沫的生成和浮選，而且也影響溶液再生的質(zhì)量，進(jìn)而影響到脫硫效率。一般來說，32^#噴射器溶液入口壓力0.45～0.5MPa即可，但也要根據(jù)再生槽設(shè)備的規(guī)格和脫硫液的黏度來考慮。如我們?yōu)橥�世達(dá)甲醇廠提供的噴射器尾管直徑為φ159，而原來的是φ219。顯然，φ219尾管溶液出口壓力小于我們公司尾管配置。另外，φ219尾管的長度又比較高，達(dá)到10m左右，這樣更致使尾管出口的溶液壓力減小，影響到吸收空氣量。也就影響了溶液的再生質(zhì)量。同時也影響了硫泡沫的浮選。

脫硫溶液中的副鹽含量也是影響再生效果的一個主要因素，尤其是再生溶液壓力在臨界點時反應(yīng)更為靈敏。如同世達(dá)甲醇廠再生槽這種情況，稍一提溶液再生壓力就有效果。同世達(dá)甲醇廠在剛開車時（其它廠也有這種情況）并沒有感覺到再生槽溶液入口壓力0.45MPa有什么大的影響，但隨著水煤氣量的增加，入口硫的增高，脫硫液中副鹽的增長，導(dǎo)致脫硫液黏度增大，也就是脫硫液的比重增大，在相同的溶液壓力下達(dá)到的再生效果完全不同。所以，在調(diào)節(jié)脫硫效率時，不僅考慮吸收系統(tǒng)，也要考慮再生系統(tǒng)，考慮再生系統(tǒng)時要參考再生設(shè)備規(guī)格和溶液粘度的影響，做到綜合分析，有的放矢。