旋壓成形

　　大型封頭的整體沖壓有很多弊端。需要噸位大、工作臺面寬的大型液壓機;大型模具和沖環(huán)制造周期長，耗費材料多，造價高。即使采用分片沖壓，也由于瓣片組焊工作量大，既費時間，質(zhì)量也不易保證。而且大型封頭往往是單件生產(chǎn)，采用沖壓法制造，成本很高。因此，大型封頭或薄壁封頭適宜于用旋壓法制造。

　　優(yōu)點

　　旋壓法與沖壓法相比，有下列優(yōu)點：

　　(1)從設(shè)備上講，制造同樣大小的封頭，旋壓機比液壓機輕;

　　(2)旋壓所需的模具比沖壓所需的模具簡單、成本低;

　　(3)旋壓法不受模具限制，可以制造不同尺寸的封頭和其他回轉(zhuǎn)體工件。

　　沖壓大直徑薄壁封頭時的起皺問題及翻邊問題，采用旋壓法均可解決。

　　成形方法選用

　　總的來講，采用旋壓法還是沖壓法制造封頭主要取決于兩個因素。一是生產(chǎn)批量問題，單件、小批生產(chǎn)以旋壓法較經(jīng)濟，成批生產(chǎn)以采用沖壓法為宜;二是尺寸問題，薄壁大直徑封頭以采用旋壓法較合適，厚壁小直徑封頭用沖壓法較適宜。

　　旋壓成形分類

　　封頭的旋壓成形分為兩種方法，即兩步成形法(聯(lián)機旋壓)和一步成形法(單機旋壓)。

　　(1)兩步成形法

　　這種旋壓成形法的工作過程是，首先將毛坯鋼板用壓鼓機壓成形，即把封頭中央的圓弧部分壓制到所需的曲率半徑，然后再用旋壓翻邊機進行翻邊，亦即把封頭邊緣部分旋壓成所要求的曲率。因為是采取兩個步驟完成的，故稱兩步成形法。又因使用兩臺設(shè)備聯(lián)合工作，故又稱聯(lián)機旋壓法，下圖是立式旋壓翻邊機的工作原理。這種旋壓成形法適合于制造中、小薄壁的封頭。其缺點是需要使用兩臺設(shè)備。

(2)一步成形法

　　一步成形法就是在一臺設(shè)備上一次完成封頭的旋壓成形過程。對于大而厚的封頭，大多采用這種方法。這種成形法可采用有模旋壓、無模旋壓和沖旋聯(lián)合的形式。

　　有模旋壓需要有與封頭內(nèi)壁形狀相同的模具，通過旋壓的辦法將封頭毛坯碾壓在模具上而形成封頭。這種方法速度快、效率高、成形精確，自動化程度高。因為需要備有各種規(guī)格的模具，故工裝費較大。

　　無模旋壓(如下圖)不需要模具。

封頭的旋制全靠外旋輥來完成。圖中下主軸2是主動軸，它使封頭毛坯旋轉(zhuǎn)，依靠外旋輥I旋壓封頭的大曲率半徑部分，依靠外旋輥Ⅱ旋壓封頭的小曲率半徑部分。其旋壓過程常采用數(shù)控自動進行。

　　封頭的旋壓過程可在毛坯加熱后進行，也可在冷態(tài)下進行。冷旋壓具有尺寸精度高、旋壓工具簡單等優(yōu)點。但需要較大的旋壓力，并使工件產(chǎn)生加工硬化。通常，壁厚較薄的工件宜采用冷旋壓。

　　在進行冷態(tài)旋壓時，選擇合適的潤滑劑是十分重要的。在冷旋壓過程中進行潤滑，不僅可以減少旋壓力，而且能改善成形封頭的表面質(zhì)量。

　　沖旋聯(lián)合法是在一臺設(shè)備上，先以沖壓方法把毛坯鋼板壓鼓成形，再以旋壓方法進行翻邊。這種旋壓機雖然不需要大型模具，但功率消耗較大。在采用這種方法時，大都采用熱旋法，需配加熱爐和裝料設(shè)備。它較適宜于生產(chǎn)大型、單件的厚壁封頭。

　　缺點

　　旋壓成形法雖有優(yōu)點，但也存在一些不足。如在一定的生產(chǎn)批量情況下，生產(chǎn)率比沖壓成形低，操作不熟練時，冷旋過程中易產(chǎn)生裂紋，當(dāng)旋壓小直徑(≤Φ140mm)時不如沖壓成形簡便。旋壓封頭的形狀誤差也較大。

　　文章來源于網(wǎng)絡(luò)，版權(quán)歸原作者所有，如涉及到侵權(quán)，請聯(lián)系本站編輯刪除。